第三节历年主要科技成果（2 / 4）
1973年：
月供销科王允生在有关人员的配合下，设计编制了《铬铁基准重量换算表》。此书分100公斤装和90公斤装两种换算，使铬铁产品销售的运算过程化繁为简，避免了以往运算误差所造成的经济损失，并为全国铁合金行业所应用。
1973年9月，三车间技术员提出炉底铺铬矿新方法，进行了在铬矿冶炼过程中，回渣起弧后的铬矿铺底的试验，发现降碳效果明显。1973年上半年微铬一级品率达到82.53%；9至12月累计一级品率达到86.72%，比上半年提高53.08%。先后被兄弟铁合金厂所采用。
1977年：
9月，三车间将炉渣进行炉前水碎。每年可节约渣罐3万余元，减轻了劳动强度，改善了环境。后因水碎渣无出路，于1980年停止。
五车间改进微晶钨条加工方法。原有5000根微晶钨条，在拉丝过程中大多容易脆断，采取降低棒料退失温度，并在退火后降低锻打温度的方法，避免了钨条的脆断现象，挽救了500根钨条的损失，价值约25万元。
五车间采用超声波磁磨硬质合金模，提高工效5-10倍。
1978年：
4-5月间，一车间领导、技术人员、工人三结合进行硅铬合金摇包脱碳新工艺试验获得成功。一级品率由1977年的39.75%提高到72.13%，1979年提高到92.4%，为三车间冶炼微碳铬铁提供了理想的原料，并省去原来用河砂精炼硅铬的这道工序，从而为企业节电、节资数百万元。此项成果于1979年3月获得浙江省科技成果二等奖。
4月，一车间102#炉使用电子秤配料（101#炉1979年使用）。由于秤量准确，促进了炉况稳定，改善了技术经济指标，且节省了劳动力。
一车间进行焦炭分级破碎、硅石水洗，实行精料方针，稳定炉况，提高日产、
三车间电极把持器改水压为油压，防止了水压管道因生锈而发生事故。
三车间用水碎渣代替镁砂堵出铁口，每年可节省镁砂80多吨，价值一万余元，1980年停用。五车间改进钨丝加工方法，将黑钨丝在naoh溶液中进行连续电解抛光后，合格率达98%（以日本白丝100%为标准）。在1978年第四季度钨丝评比中，名列全国第一。
五车间将细丝退火氧化炉，由直接加热改为间接加热，提高了钨丝机械性能的一致性。
五车间实现了还原温度自动控制，改善了人工控制的劳动条件，提高了效率。
五车间自制粉末比表面测定仪，为较准确地测量钨粉的平均颗粒度提供了条件。
五车间将粗拉丝用的硬质合金模套，由铁套改为铜套，解决了钨丝的缩丝问题。
五车间将9mm2钨棒进行电解清洗，改善了1000瓦钨丝的绕丝性能，断丝率由原来的30%下降到9%。
四车间自制多功能拷边机，为扩大工程制作大量的开关箱等提供了有利的条件，比人工制作提高工效十倍以上。
四车间与兄弟单位合作，主装了c650车床，达到二级精度，能加工7300x1000的大轴，提高了制造能力。
四车间将1.5吨化铁炉上料系统改用电动式料罐上料，省工、省料，布料均匀，改善炉况，提高炉温，降低焦比。
运输科自制骑马攀螺丝拆装器，使汽车的大螺丝拆装工效提高100多倍。
1979年：
一车间对两台8000千伏安矿热炉的液压系统进行了改造，使液压转动装置更为合理，解决了历史上难以解决的漏油问题。101#炉浅漏时间从原来的45秒延长到14分钟，102#炉从原来的3分钟延长到27分钟。这样，少用液压计4台，仪表4只，价值7600元。每年节约油泵8只，节支200元，利用废工作油和节约无缝钢管价值约14700元。
一车间改革不锈钢钢套焊接工艺，采用扩大剖面，内外双重焊接改变外部焊接部位的方法，进行特别加固，解决了钢套漏水问题和检修的困难。
一车间采取加适量钢屑的方法冶炼硅铬（因本厂无钢屑破碎设备，不能在配料中加入而从炉口加入 ），改善了炉料的透气性，有利于二氧化硅还原，促进炉况稳定，提高日产14.41%。
化验室试验用快速钼蓝比色法测定微碳铬铁中的磷，成功地用于生产。
三车间将土窑卧式手动卷扬机改装成电动卷扬机，更新了老设备，解决了生产的急需，提高了工效，减轻了噪音。
三车间利用废旧材料，制作安装备用高压磁吹开关，每年减少因更换开关而造成的热停炉损失，可多产铬铁80吨。
五车间自制钨丝测径仪，原细钨丝的规格（mg/200mm）是用德国产扭力天平测量，操作繁锁，自制测径仪，能在拉丝过程中连续地自动测量和记录钨细丝的规格。 ↑返回顶部↑
月供销科王允生在有关人员的配合下，设计编制了《铬铁基准重量换算表》。此书分100公斤装和90公斤装两种换算，使铬铁产品销售的运算过程化繁为简，避免了以往运算误差所造成的经济损失，并为全国铁合金行业所应用。
1973年9月，三车间技术员提出炉底铺铬矿新方法，进行了在铬矿冶炼过程中，回渣起弧后的铬矿铺底的试验，发现降碳效果明显。1973年上半年微铬一级品率达到82.53%；9至12月累计一级品率达到86.72%，比上半年提高53.08%。先后被兄弟铁合金厂所采用。
1977年：
9月，三车间将炉渣进行炉前水碎。每年可节约渣罐3万余元，减轻了劳动强度，改善了环境。后因水碎渣无出路，于1980年停止。
五车间改进微晶钨条加工方法。原有5000根微晶钨条，在拉丝过程中大多容易脆断，采取降低棒料退失温度，并在退火后降低锻打温度的方法，避免了钨条的脆断现象，挽救了500根钨条的损失，价值约25万元。
五车间采用超声波磁磨硬质合金模，提高工效5-10倍。
1978年：
4-5月间，一车间领导、技术人员、工人三结合进行硅铬合金摇包脱碳新工艺试验获得成功。一级品率由1977年的39.75%提高到72.13%，1979年提高到92.4%，为三车间冶炼微碳铬铁提供了理想的原料，并省去原来用河砂精炼硅铬的这道工序，从而为企业节电、节资数百万元。此项成果于1979年3月获得浙江省科技成果二等奖。
4月，一车间102#炉使用电子秤配料（101#炉1979年使用）。由于秤量准确，促进了炉况稳定，改善了技术经济指标，且节省了劳动力。
一车间进行焦炭分级破碎、硅石水洗，实行精料方针，稳定炉况，提高日产、
三车间电极把持器改水压为油压，防止了水压管道因生锈而发生事故。
三车间用水碎渣代替镁砂堵出铁口，每年可节省镁砂80多吨，价值一万余元，1980年停用。五车间改进钨丝加工方法，将黑钨丝在naoh溶液中进行连续电解抛光后，合格率达98%（以日本白丝100%为标准）。在1978年第四季度钨丝评比中，名列全国第一。
五车间将细丝退火氧化炉，由直接加热改为间接加热，提高了钨丝机械性能的一致性。
五车间实现了还原温度自动控制，改善了人工控制的劳动条件，提高了效率。
五车间自制粉末比表面测定仪，为较准确地测量钨粉的平均颗粒度提供了条件。
五车间将粗拉丝用的硬质合金模套，由铁套改为铜套，解决了钨丝的缩丝问题。
五车间将9mm2钨棒进行电解清洗，改善了1000瓦钨丝的绕丝性能，断丝率由原来的30%下降到9%。
四车间自制多功能拷边机，为扩大工程制作大量的开关箱等提供了有利的条件，比人工制作提高工效十倍以上。
四车间与兄弟单位合作，主装了c650车床，达到二级精度，能加工7300x1000的大轴，提高了制造能力。
四车间将1.5吨化铁炉上料系统改用电动式料罐上料，省工、省料，布料均匀，改善炉况，提高炉温，降低焦比。
运输科自制骑马攀螺丝拆装器，使汽车的大螺丝拆装工效提高100多倍。
1979年：
一车间对两台8000千伏安矿热炉的液压系统进行了改造，使液压转动装置更为合理，解决了历史上难以解决的漏油问题。101#炉浅漏时间从原来的45秒延长到14分钟，102#炉从原来的3分钟延长到27分钟。这样，少用液压计4台，仪表4只，价值7600元。每年节约油泵8只，节支200元，利用废工作油和节约无缝钢管价值约14700元。
一车间改革不锈钢钢套焊接工艺，采用扩大剖面，内外双重焊接改变外部焊接部位的方法，进行特别加固，解决了钢套漏水问题和检修的困难。
一车间采取加适量钢屑的方法冶炼硅铬（因本厂无钢屑破碎设备，不能在配料中加入而从炉口加入 ），改善了炉料的透气性，有利于二氧化硅还原，促进炉况稳定，提高日产14.41%。
化验室试验用快速钼蓝比色法测定微碳铬铁中的磷，成功地用于生产。
三车间将土窑卧式手动卷扬机改装成电动卷扬机，更新了老设备，解决了生产的急需，提高了工效，减轻了噪音。
三车间利用废旧材料，制作安装备用高压磁吹开关，每年减少因更换开关而造成的热停炉损失，可多产铬铁80吨。
五车间自制钨丝测径仪，原细钨丝的规格（mg/200mm）是用德国产扭力天平测量，操作繁锁，自制测径仪，能在拉丝过程中连续地自动测量和记录钨细丝的规格。 ↑返回顶部↑